Recreus, fundada en 2013 en Elda, ciudad conocida por ser la cuna del calzado, se ha convertido en la primera empresa en inventar y comercializar el revolucionario filamento flexible llamado ‘Filaflex’, utilizado para imprimir piezas flexibles en impresoras 3D. “En Recreus nos preocupamos por el ecodiseño y el impacto en el medioambiente, tanto en la producción y fabricación como en la creación e innovación de productos que aporten valor y ayuden al medioambiente”, afirman desde la compañía.
“En términos de producción, nos esforzamos por minimizar nuestra huella de carbono y favorecer la sostenibilidad. Como nuestro nombre indica, Recreus es el resultado de ‘RE’cicla, ‘CRE’a y ‘US’a, por lo que nos aseguramos de que todos nuestros procesos internos de fabricación sean sostenibles y no tengan un impacto negativo en nuestro entorno. Implementamos medidas como la instalación de placas fotovoltaicas para el autoconsumo en nuestra fábrica y el aprovechamiento del agua evaporada sobrante de las zonas de secado en nuestra producción. Además, clasificamos nuestras mermas de producción para reutilizarlas en la fabricación de nuestro filamento reciclado Reciflex”, describen.
Fabricación consciente
Como fabricantes, su misión es llevar a cabo una ‘fabricación consciente’, teniendo en cuenta el impacto que nuestros materiales pueden tener en el planeta. Por lo tanto, una parte de nuestros desarrollos de filamentos siempre tienen en cuenta la sostenibilidad.
Utilizan materiales reciclados como Reciflex, que se produce aprovechando las mermas de nuestra producción y de la producción externa de KM0. También usan materiales como los de la familia Purifier, como Filaflex Purifier y PLA Purifier, que incorporan un compuesto que ayuda a reducir el CO2 y otros gases nocivos en su entorno. Además, otros materiales, como Filaflex FOAMY, están diseñados para contribuir a la sostenibilidad del proceso de producción y ayudar en la democratización de la fabricación aditiva en la industria del calzado.
“En Recreus, nos enorgullece ser pioneros en la fabricación y comercialización de filamentos flexibles y sostenibles, y seguiremos trabajando para crear productos innovadores que ayuden a preservar nuestro medioambiente”, sentencian.
Recreus , en contacto con su entorno local
— ¿Trabajáis estrechamente con la industria local del calzado para estas investigaciones?
— En cuanto a la creación del material, no dependemos externamente. Vivimos en un lugar donde estamos muy familiarizados y expuestos a la influencia de esta industria, lo que nos permite tener un contacto directo con empresarios y entidades del sector. Sin embargo, la creación y desarrollo tanto de este material como de cualquier otro, es principalmente interno y exclusivo de nuestra empresa.
— ¿Habéis percibido una demanda o ‘nicho’ en el sector?
— Claro, siempre ha habido una demanda creciente en el sector de la impresión 3D desde que Recreus inventó el filamento flexible Filaflex. En 2014, para demostrar su potencial, fuimos los primeros en imprimir unas zapatillas con nuestro material y mostrar al mundo que era posible con una impresora de bajo costo. Nuestra hazaña dio la vuelta al mundo y los medios nacionales e internacionales se hicieron eco de la noticia. Desde entonces, tanto empresas en el sector como clientes han buscado materiales con propiedades específicas para trabajar en proyectos de impresión 3D. Esta demanda ha sido impulsada por la industria de impresión 3D y sus actores más innovadores y disruptivos.
Calzado elástico y ligero
— El nuevo material Filaflex Foamy, de tipo TPU flexible, es un innovador filamento para la impresión 3D enfocado a la fabricación aditiva de calzado. Sirve para imprimir piezas ligeras y flexibles, ideal para esta industria. Un material plástico que es capaz de expandirse y de formar una espuma durante la impresión. ¿Qué ventajas ofrece respecto a otros materiales que ya emplea esta industria?
— Como mencioné anteriormente, nuestra gama de filamentos flexibles de la familia Filaflex es adecuada para imprimir calzado, pero Filaflex FOAMY representa un avance en la innovación de materiales. Este filamento flexible utiliza la tecnología de espumación dinámica para imprimir piezas elásticas y ligeras con menor peso y densidad. Gracias a esta tecnología, obtenemos una pieza final con un acabado suave y textura agradable, además de permitirnos ajustar la dureza y elasticidad de la pieza según la temperatura y los parámetros de impresión utilizados. Esto significa que podemos imprimir zonas más y menos elásticas en la misma pieza y con el mismo material, lo que resulta en un calzado elástico y ligero que se adapta perfectamente a la forma del pie y brinda total comodidad.
En resumen, Filaflex FOAMY mejora la calidad de la pieza y optimiza el proceso de producción, logrando un rendimiento superior.
Gran impacto en la industria del calzado
— ¿Qué puede aportar la impresión 3D a esta industria?
— La impresión 3D tiene un impacto significativo en la industria del calzado al fomentar la innovación y la creatividad al permitir la creación de diseños y formas que antes eran difíciles de lograr con los métodos tradicionales de fabricación. Además, esta tecnología ofrece la oportunidad de experimentar con diferentes materiales, texturas y estructuras, lo que amplía las posibilidades de crear calzado único y diferenciado.
Otro aspecto importante es la adaptación y personalización que la impresión 3D permite en la fabricación de calzado. Al imprimir cada par de zapatos de manera personalizada, se pueden tener en cuenta las necesidades específicas de cada individuo, como el tamaño, la forma del pie y posibles condiciones y patologías. Esto garantiza un calce perfecto y mayor comodidad para el usuario, así como un apego personal a su nuevo calzado.
Además, la impresión 3D contribuye a la sostenibilidad en la industria del calzado. Al eliminar la necesidad de cortar y descartar material en el proceso de fabricación, se reduce el desperdicio y se logra un enfoque más circular en la producción de calzado. Esto no solo es atractivo desde el punto de vista financiero, sino también desde el punto de vista sostenible, ya que ayuda a abordar el problema mundial de los residuos de calzado.
Además, al permitir una producción bajo demanda y reducir el stock, se evita el exceso de inventario y se optimizan los recursos. En resumen, la impresión 3D tiene el potencial de democratizar el acceso a la fabricación de calzado y revolucionar la forma en que se crea y fabrica.
Completamente reciclable
— ¿Se pretende comercializar este material exclusivamente para la impresión 3D o puede incorporarse a la industria del calzado con sus propias tecnologías?
— Filaflex FOAMY es un producto desarrollado específicamente para la impresión 3D y se fabrica en formato filamento para impresoras FDM.
— ¿En qué fase se encuentra el proyecto? ¿Ya es viable su comercialización y aplicación?
— El filamento está a la venta y disponible en nuestra tienda. Actualmente lo comercializamos en dos colores, dos tamaños y dos diámetros.
— ¿El material que se emplea es reciclable o reutilizable? Es decir, ¿está planteado desde la perspectiva del ecodiseño?
¡Claro que sí! El material utilizado en este caso es completamente reciclable. A diferencia del calzado tradicional, que suele estar compuesto por múltiples componentes, este material está hecho de un solo material, lo que facilita su reciclaje. Podemos transformarlo nuevamente en filamento para poder imprimir nuevos productos en el futuro.
Un rendimiento inigualable
— Este nuevo filamento se utiliza con una tecnología de espumación dinámica para imprimir piezas elásticas ligeras con un peso y densidad reducidos. Así, además, consiguen aumentar el rendimiento y la productividad de la bobina de filamento. Además de las evidentes ventajas para el usuario del calzado, en cuanto a la comodidad por su ligereza y esponjosidad, ¿permite también a la industria ahorrar costes al usar menos material por el aumento del rendimiento de la bobina?
Sí, eso es. Con esta tecnología de espumación dinámica, la bobina de filamento flexible Filaflex FOAMY te ofrece un rendimiento inigualable, permitiéndote imprimir entre un 30% y un 40% más con la misma cantidad de material. Por ejemplo, si imprimes ajustado el parámetro de la impresora ‘flow’ a un 60%, obtendrás una reducción en el peso y densidad de la pieza impresa, consiguiendo obtener entre un 30% y un 40% de material extra para imprimir más piezas con esa misma bobina. De esta forma se maximiza la productividad, mejorando el rendimiento y optimización del material.
— Este nuevo material se une a su oferta en la que cuenta con un filamento de polipropileno con fibra de vidrio, desarrollado junto con Repsol, que ofrece resistencia mecánica «excepcional» y está destinado a aplicaciones industriales y de ingeniería. ¿En qué fase se encuentra este proyecto?
— Sí, también contamos con este filamento, PPGF, que también está disponible y a la venta a través de nuestra tienda online.
